تاریخچه کنترل کیفیت

تاریخچه کنترل کیفیت

در قرون وسطی به دلیل سادگی فرآیند تولید , هر کارگر می توانست تمام قسمت های یک کالا را به تنهایی بسازد . از این رو لذت حاصل از تولید کل کالا به جایی جزئی از آن کافی بود تا کارگر وقت بیشتری را برای رسیدن به کیفیت بالای کالا صرف نماید .
انقلاب صنعتی باعث کاهش این انگیزه شد . چرا که دیگر کارگر بر خلاف گذشته , سازنده یک کالا نبود بلکه تنها جزء کوچکی از فرآیند ساخت آن را بر عهده داشت . در انقلاب صنعتی , روسای کارخانجات بزرگ نمی توانستند شخصا بر تمام وقایع نظارت داشته باشند . بنابراین ناچار بودند به طریق دیگری مشکلات را حل نمایند . این امر به منظور حفظ منافع اقتصادی و ایمنی مصرف کننده و نیز افزایش میزان تولید و به وجود آمادن رقابت مورد توجه جدی قرار گرفت و به این منظور به کارگیری روشهای بازرسی برای جلوگیری از عرضه محصولات نامرغوب یا معیوب به بازار به سرعت گسترش یافت . حتی بسیاری از واحد های تولیدی به منظور اطمینان خاطر مصرف کنندگان و گاه به عنوان ابزارهای تبلیغاتی اعلام می کردند که در تولید خود از روشهای بازرسی صد در صد بهره می برند . بنابراین اولین مرحله کنترل کیفیت پدیدار شد که هدف از آن فقط جداسازی محصولات معیوب از سالم بود و به منظور کاهش تعداد محصولات معیوب , ابداع روشهای علمی جدیدتر ضرورت یافت . در سال 1994 دکتر والتر شوهارت آمریکایی اولین نمودارهای آماری را به منظور کنترل فرآیند تولید ابداع و معرفی نمود . بنابراین وی را پایه گذاری کنترل کیفیت آماری می شناسند . ولی استفاده از علم آمار در صنعت از این زمان آغاز نشد . علت این امر اعتقاد نداشتن مدیران تولید به روشهای آماری و همچنین کمبود متخصص علم آمار در مراکز تولیدی بود .
در سال 1937 در طی جنگ جهانی دوم خرید میلیونها تن مواد غذایی ، مهمات و پوشاک و دارو و ... توسط ارتش آمریکا بدون آنکه روش علمی برای کنترل و بازرسی آن وجود داشته باشد سران ارتش آمریکا را وادار نمود که به سراغ کنترل کیفیت آماری بروند . این اقدام ارتش آمریکا از یک طرف منجر به پیروزی آن در جنگ جهانی دوم و از طرف دیگر سبب پایه گذاری علم کنترل کیفیت ( آماری ) در دنیا گردید .
در کنترل کیفیت آماری که امروزه به طور گسترده ای در صنایع پیشرفته دنیا به کار می رود . سعی بر این است که ضایعات تولید تا حد امکان کاهش یابد . چنانچه مدیری بخواهد کنترل کیفیت را اجرا کند باید آمار بگیرد . به عنوان مثال تعیین نماید که آیا ضایعات کارخانه یا کارگاه نسبت به دیروز افزایش یافته است یا کاهش ؟ آیا ضایعات این کامیون مواد خام نسبت به کامیون قبلی فرق دارد یا خیر ؟ سپس لازم است این آمارها را به صورت نمودار در آورده و بعد از تجزیه و تحلیل نمودار ها ریشه نقایص را بیابد . به این ترتیب می توان با استفاده از کنترل کیفیت آماری کنترل موثری بر تولید داشت .
در سال 1960 اولین حلقه های کنترل کیفیت برای بهبود روشهای کنترل کیفیت در ژاپن تشکیل شد . این حلقه ها عبارتست از تقسیم مجموعه عوامل موثر بر کیفیت به حلقه های مختلف و تقسیم حلقه های بزرگ به حلقه های کوچک ؛ هدف اصلی از تشکیل این حلقه ها آن بود که شرایط مناسب برای بهبود کیفیت محصول تولیدی فراهم شود .
کار حلقه های کنترل کیفیت از همان آغاز با موفقیت های چشمگیری رو به رو شد و به همین دلیل واحدهای تولیدی در بسیاری از کشورها این حلقه ها را در صنعت خود تشکیل دادند . در سالهای اخیر در اکثر واحدهای تولیدی ، سیستمهای مختلف کنترل کیفیت تضمین کننده سلامت ، بهداشت ، رفاه و ... افراد جامعه موجود است .

تاریخچه کوتاهی از کنترل کیفیت فراگیر

 کنترل کیفیت نوین ، یا کنترل کیفیت آماری ( اس.کیو.سی ) ، آن گونه که ما امروز می شناسیم ، از سالهای 1930 ، با کاربرد صنعتی نمودار کنترل شد ، که مبتکر آن دکتر دبلیو.ا.شورات ، از شرکت بل لابوراتوریز بود .جنگ دوم جهانی ، کاتالیزوری بود که امکان به کارگیری انواع نمودارهای کنترل را در صنایع مختلف ایالات متحده ، به وجود آورد . در آن هنگام ، تغییر خط تولید برای پاسخگویی به مقتضیات شرایط نیمه جنگی یا جنگی ، با نقایص جدی همراه بود . اما به کارگیری کنترل کیفیت ، ایالات متحده را قادر ساخت که انبوهی از تجهیزات نظامی ارزان قیمت را تولید کند . در این زمینه ، در دوران جنگ استانداردهایی انتشار یافت ، که به استانداردهای  زد – او  معروف شد .تولیدات جنگی آمریکا از نظر کمی و کیفی و اقتصادی ، تولیدات بسیار موفقی بوده اند . این موفقیت ، تا حدی مرهون به کارگیری کنترل کیفیت آماری است . اهمیت این قضیه ، به حدی بوده که گاهی به این تصور دامن می زند که پیروزی به دست آمده در جنگ ، ناشی از کنترل کیفیت و استفاده از آمار بوده است .دیدار دکتر جی.ام جوران از ژاپن ، در سال  1954 ، به دعوت جی.یو.آی.اس در سال 1954 ، مقارن با دوره انتقالی در فعالیت های کنترل کیفیت ژاپن است . این انتقال ، در واقع انتقال از در گیر شدن در امور مربوط به مبانی تکنولوژی کارخانه ، با در نظر گرفتن کل مدیریت بود . دیدار  دکتر جوران  ،  فضایی را به وجود آورد که در آن کیو.سی به عنوان ابزاری مدیریتی مورد توجه قرارگرفت ، و به این ترتیب ، کنترل کیفیت فراگیر ، به مفهومی که امروزه می شناسیم ، شکل گرفت . تفاوت بین فعالیت های کیو.سی در ژاپن با ایالات متحده یا اروپا ف بسیار زیاد است . این اختلاف ها ، تا حد زیادی به خاطر آن است که ملتی بافت اجتماعی – فرهنگی خاص خود را دارد . فعالیت های کیو.سی را ، نمی توان در خلاء انجام داد . در چارچوب جوامع و فرهنگ های مختلف، رشد می کنند .

ویژگیهای کنترل کیفیت ژاپنی :سمپوزیوم هفتم کنترل کیفیت ، در دسامبر 1967 ، شش مورد تفاوت بین کنترل کیفیت در ژاپن و غرب را مورد تأیید قرار داد .

1- مشارکت همه کارکنان در کنترل کیفیت .

2- تعلیم و تربیت در کنترل کیفیت .

3- فعالیت های هسته کیو. سی .

4- ارزیابی کیو. سی ( جایزه دمینگ ، و ازریابی مدیر عامل ) .

5- به کارگیری روش های آماری .

6- فعالیت های پیشبرد کنترل کیفیت ، در سطح ملی .

این موارد ، در مجموع ویژگی های کنترل کیفیت را در ژاپن ، تشکیل می دهند .

برگرفته از کتاب : مدیریت کیفیت فراگیر  در صنعت ساخت و ساز  (تجربه شرکت مایدا )

ناشر : سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور ، مرکز مدارک علمی و انتشارات

تاریخچه تولید صنعتی و مدیریت تولید

تولید صنعتی تا سال 1850:          
1. انقلاب صنعتی            
2. فروپاشی اقتصاد ملکی و سیستم فئودالی           
3. متخصص کردن نیروی کار           
4. قابلیت تعویض قطعات   
5. جابه جایی سیستم کارخانه ای با صنعتگران مستقل و صنایع روستایی                    
6. تک واحدی ها، کارخانه های تک محصولی با حجم بالا        
7. کارخانه هایی که توسط صاحبان دارای صلاحیت لازم از نظر فنی و سرکارگران توانمند اداره می شدند.    
8. عملیات مرکزی، توانایی کنترل فرایند را افزایش می داد.      
9. تساوی سرعت کارگران و سرعت ماشین

تولید انبوه (1850 تا 1975):                       
1. تیلوریسم و مدیریت علمی        
2. توسعه سریع بازار       
3. حمل و نقل بهبود یافته
4. سوگیری به سمت ارتباط انسانی           
5. رشد کاربرد کامپیوتر     
6. رشد اندازه کارخانه و خروجی آنها           
7. کارخانه های چند واحدی، کارخانه های چند محصولی        
8. خطوط مونتاژ و فرایند جریان مستمر        
9. فرایند اتوماتیک            
10. ایجاد کارکنان متخصص و مدیریت عملیات برای اداره کردن پیچیدگی رو به افزایش عملیات        
11. ارتباط متضاد نیروی کار - مدیریت؛ ابتدا می کوشد که نیروی کار را تشویق نماید.        
12. تأکید بر کاهش هزینه و کنترل فرایند.

تولید انعطاف پذیر (ناب) از 1975 به بعد:       
1. رشد محدود بازار         
2. اختصاصی شدن بازارها            
3. رقابت جهانی  
4. سرعت زیاد معرفی محصولات جدید و فرایندهای جدید        
5. جابه جایی هزینه با کیفیت قابل پذیرش نیست.    
6. توسعه خدمات            
7. فرایندهای انعطاف پذیر برای تطبیق با محصولات متنوع با حجم کم.   
8. تکنولوژی های نرم افزار گرا        
9. شرکت های یکپارچه کامپیوتری  
10. اطلاعات به عنوان منبع شرکت
11. عملیات از دیدگاه اسلحه رقابتی           
12. افزایش دخالت مدیریت ارشد در تصمیمات فنی    
13. نگاه کارگران به عنوان شرکا

سهم نواحی وظیفه ای مختلف در فرایند طراحی محصول:       
1. بازار یابی:      
• نیاز های مشتری          
• اطلاعاتی در مورد رقبا و محصولاتشان       
• آینده مطلوب یک خصوصیت محصولی خاص

2. مهندسی فرایند:         
• امکان سنجی تولید

3. عملیات:        
• انعطاف پذیری و منابع    
• سرویس پذیری محصول  
• قابلیت های فرایند

4. مالی:           
• سرمایه های نقدی در دسترس   
• امکان سنجی تولید       
• هزینه های تولید درونی پیش بینی شده

5. خرید:
• در دسترس بودن و هزینه مواد و اجزا         
• تامین کنندگان دارای قابلیت طراحی

6. تحقیق و توسعه:        
• پیشرفت های تکنولوژیکی

7. مهندسی محصول:      
• طراحی محصول            
• ایمنی محصول
• نمونه های اولیه

8. قانون:           
• قوانین محیط زیست      
• حق امتیاز

واقعیات جدید بازار:          
• پیشرفت سریع در تکنولوژی و علوم بیولوژیکی و فیزیکی، صنایعی با مواد، محصولات و نیازهای بازار جدید را ایجاب می نماید. به طوریکه بیش از 90% پیشرفت های علمی ثبت شده در سال های اخیر اتفاق افتاده.
• با عرضه بیشتر محصولات جدید، دوره عمر اکثر محصولات در حال کاسته شدن می باشد. امروزه در لوازم مصرفی برقی و الکتریکی، به دلیل تکنولوژی های جدید آهنگ رشد و تغییر بسیار بالا و عمر محصولات به شدت کوتاه است.  
• کاهش مستمر هزینه های حمل و نقل و ارتباطات باعث تشدید مضاعف رقابت جهانی می شود.
• رقابت جهانی با حذف قوانین حمایتی و گسترش مناطق آزاد بزرگ تشدید شده است.
• به طور کلی بازارها به عوض گسترش، در حال اختصاصی تر شدن (fragmented) هستند. مشتریان متقاضی محصولات با کیفیت بالا و قیمت منطقی می باشند تا نیازهایشان را برآورده سازند. در این شرایط مشتریان در صورت نارضایتی، محصولات دیگر را انتخاب می کنند. درواقع کیفیت بر مبنای مشتری گرایی تعیین می شود.
• توجه رو به افزایش بین المللی به محیط زیست، منجر به ایجاد قوانین سخت گیرانه تر شده است. منابع انرژی موجود متناهی هستند و همچنین قابلیت جهان، جهت بازیابی محصولات و پردازش محصولات بازیافته شده بی پایان نمی باشد.      
• استتیک های خنثی تر، منجر به مدهای با دوام تر می شوند که این یکی از اصولی است که بسیار مورد توجه طرفداران گرین دیزاین واقع شده است.        
• همزمان با جهانی شدن، خواسته های مصرف کنندگان رو به تغییر و پیچیدگی است و اهمیت جایگاه اجتماعی کالا چند برابر شده است.

منبع: کتاب مدیریت تولید و عملیات / انتشارات سازمان مدیریت صنعتی